离心泵标准API610的安全可靠性解读

1.1条款6.1.11[2]对于所有应用条件，泵*好具有稳定的流量-扬程曲线（即扬程曲线呈连续上升状直到关死点为止）。如果买方规定是并联运行，则必须具有这种稳定的流量-扬程曲线。如果规定并联运行，则曲线上的扬程上升量至少应当是额定流量点扬程的10 %。
【解读】如果扬程曲线有驼峰，在同一扬程将对应有两个不同流量点，易引起误操作（或误报）。如果扬程上升量太小，即泵出口压力变化太小，将不便于用户现场的调节和监控。但扬程上升量也不宜太大（特别是多级泵），否则影响下游管路的设计压力等级，增加投资成本。在工程实践中，至关死点，扬程上升量通常规定为10～20%；但对于高压多级泵，至关死点，扬程上升量通常会放宽到10～25%。

1.2 条款6.1.12应当给泵一个优先选用的工作区，此工作区位于所提供叶轮的*佳效率点流量的70～120%区间内。额定流量点应位于所提供叶轮*佳效率点流量的80～110%区间内。
【解读】*优的选择是泵的额定流量点位于*佳效率点的右侧、而正常运行点位于*佳效率点的左侧，但在实际应用中很难出现这种非常满意的选择。不过，作为一个指导性原则，应尽量使泵的运行工况处于或靠近上述区间。

1.3 条款6.1.15单级扬程超过200m和单级功率超过225kW的泵需要特殊措施来减小叶轮叶片通过频率振动和小流量时的低频振动。对于这些泵，导叶与叶轮叶片外圆周之间的径向间隙至少为*大叶轮叶尖半径的3%（对于导叶式泵）和*大叶轮叶片尖半径的6%（对于蜗壳式泵）。
【解读】此类泵称为高能泵。如果出现振动超标，上述间隙因素有可能是引起的原因之一。

1.4 条款6.3.3压力泵壳应设计成：
a) 在同时承受*大允许工作压力（及*高工作温度）和表5中列出的作用到每个管口上两倍允许管口负荷的*坏组合情况下，做到运转无泄漏或旋转部件与静止部件之间无接触。
b) 经得住水压试验。
【解读】在实际应用中，对于一些特殊场合或重要工况用泵，有些用户要求泵能够满足表5中列出的作用到每个管口上2.5～4.0倍的允许管口负荷，此时泵壳、泵脚及底座均需进行重载设计，这无疑将会大大增加单台泵的制造成本。遇此情况时，应与用户进行充分的沟通，*终达成双方可接受的方案。

1.5  条款6.3.7压力泵壳的设计中应考虑另加腐蚀余量以满足条款6.1.1中寿命要求。除非另有规定，*小腐蚀余量应当为3mm。
【解读】在实际应用中，对于2、3类流程泵或压力不高的化工用泵，为了降低成本，国内很多用户很少严格执行该条款。

1.6 条款6.3.10径向剖分泵壳应当采取金属对金属的接触配合，中间夹有受约束的可控制压缩量的受压垫，例如O形圈或金属缠绕垫。
【解读】在工程实践中，径向剖分泵壳普遍采用金属缠绕垫进行密封，基本不用O形圈。

1.7 条款6.4.3.5在泵壳做静水压试验之前应当完成所有（与泵壳连接的）接头的焊接工作。
【解读】包含两层含义：1）壳体上的接管（如排液、排气及密封冲洗等）要求采用焊接方式连接；2）在进行静水压试验之前，所有接管的焊接工作均已完成。同时，焊缝处还应进行无损检测，以确保在运行过程中不会发生泄漏。

1.8   条款6.6.3叶轮应该用键固定在轴上......悬臂叶轮应当使用不会暴露轴上螺纹的帽形螺钉或帽形螺母来固定到轴上。在正常旋转时，上述紧固装置应当利用液体对叶轮的阻力作用使螺纹趋于拧紧，并且需要一个可靠的机械锁紧办法（如销钉、耐腐蚀材料制成的紧定螺钉或舌形垫圈）。
【解读】通常采用帽形螺母将叶轮固定到轴上，然后再用内六角螺钉将帽形螺母紧固到轴上。注意：当泵送介质在常温下易凝固时，宜采用六角头螺钉来紧固帽形螺母，否则不便于拆卸。

1.9  条款6.7.1应使用径向间隙来限制内部泄漏，必要时可平衡轴向推力。不应当使用叶轮辅助叶片或紧密的轴向间隙来平衡轴向推力。泵壳内部应当装有可更换的耐磨环，叶轮应当有整体的耐磨表面或可更换的耐磨环。
【解读】不允许采用背叶片或通过具有紧密轴向间隙的耐磨环来平衡轴向力；叶轮可以不配带耐磨环，但必须有整体的耐磨表面，且耐磨表面的硬度应高于壳体耐磨环的硬度。

1.10  条款6.9.1.3 为得到良好的密封效果，在*严重的动态条件下，在泵的允许工作范围内（*大叶轮直径和在规定转速、规定的介质条件下），在主要的密封面处，轴的刚度应当限定轴的总挠度小于50μm。
【解读】即在*大径向力的作用下，保证轴封处的*大挠度不超过50μm。为此，可通过提高轴的刚度来达到上述要求。对于蜗壳泵，当泵的出口通径不小于80mm时，可通过采用双蜗壳结构来平衡径向力。控制轴的总挠度还有利于提高机械密封和轴承的使用寿命。

1.11  条款9.2.2.1 （两端支承式）多级泵的叶轮应当独立地在轴上定位，在正常的液力推力方向用一个轴肩或静止的分半环来固定。
【解读】在工程实践中，对于较大型的多级泵，叶轮通常采用分半环来逐级定位，以防止其在运行中发生轴向串动。

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